Prispôsobené kovové kontinuálne raziace a naťahovacie matrice; Lisovanie plechov

I. Výber materiálu a optimalizácia-predúpravy

Vlastnosti materiálu priamo určujú kvalitu a náročnosť spracovania lisovaných dielov. Optimalizácia sa zameriava na výber materiálu a postupy pred{1}}úpravy. Na základe požiadaviek na použitie a tvarovanie lisovaných dielov sa vyberajú vhodné kovové materiály: za studena valcovaná oceľ SPHC- pre automobilové konštrukčné diely, mosadz H62 pre elektronické diely a hliníková zliatina 6061 pre letecké diely. To zaisťuje, že pevnosť a plasticita materiálu spĺňajú normy a odchýlka hrúbky je kontrolovaná v rozmedzí ± 0,015 mm, aby sa predišlo chybám pri formovaní spôsobených nerovnomernou hrúbkou. Pred{9}}úprava využíva žíhanie s teplotou regulovanou na 650 – 700 stupňov a udržiavaním 3 – 4 hodín, aby sa eliminovalo vnútorné napätie, zlepšila sa plasticita, znížilo sa riziko prasklín a deformácií počas lisovania a zabezpečil sa hladký a stabilný proces lisovania.

II. Presná optimalizácia konštrukcie matrice

Matrica je hlavným nositeľom procesu razenia; optimalizácia konštrukčného návrhu priamo určuje efekt procesu. Pomocou CAD 3D modelovania a technológie FEA analýzy konečných prvkov sa simuluje materiálový tok, rozloženie napätia a deformácia raznice počas skutočného procesu lisovania. To umožňuje presné umiestnenie bodov koncentrácie napätia a optimalizáciu tvaru a veľkosti dutiny matrice, razníka a vodiaceho mechanizmu, čím sa zabráni plytvaniu materiálom a sekaniu matrice spôsobenému neprimeranou štruktúrou matrice. Vedenie matrice používa vodiace stĺpiky a puzdrá s guľôčkovými ložiskami s vôľou riadenou medzi 0,002-0,008 mm. Medzná vôľa je nastavená na 5%-8% hrúbky materiálu, čo zlepšuje prispôsobivosť lisovnice a životnosť.

III. Vedecká formulácia a kontrola parametrov procesu

Parametre procesu lisovania (sila lisovania, rýchlosť lisovania, vôľa raznice, spôsob mazania) priamo určujú kvalitu produktu. Základom optimalizácie je presné prispôsobenie parametrov a dynamické riadenie. Prostredníctvom dávkových skúšobných lisovacích testov a úprav na základe výrobných údajov je odchýlka lisovacej sily riadená v rozmedzí ±3 % a rýchlosť lisovania je upravená na 30{5}}110 zdvihov/min podľa zložitosti dielu, čím sa zabráni poškodeniu materiálu v dôsledku nadmernej rýchlosti a neefektívnosti v dôsledku nedostatočnej rýchlosti. Automatizovaný riadiaci systém spojený s vysoko presnými senzormi monitoruje parametre, ako je lisovací tlak a rýchlosť v reálnom čase. Akékoľvek odchýlky sa automaticky upravia, aby sa zaistila konzistencia a stabilita spracovania, čím sa rýchlosť dávkovej výroby zvýši na viac ako 99,5 %.

IV. Prax optimalizácie procesu mazania

Optimalizácia procesu mazania sa zameriava na presnú kontrolu výberu maziva, dávkovania a spôsobu striekania. Špecializované mazivá sú prispôsobené podľa typu materiálu; mazivá pre extrémne tlaky sa používajú na lisovanie vysoko-pevnej ocele a nelepivé{2}}emulzie sa používajú na lisovanie hliníkových zliatin, čím sa predchádza poškriabaniu obrobku a opotrebovaniu lisovnice v dôsledku nesprávneho výberu maziva. Na presné dodanie maziva do kontaktnej oblasti medzi matricou a materiálom sa používa vysokotlaková mikro{5}}metóda rozprašovania, pričom sa dávka maziva reguluje na 0,5 – 1,0 ml/kus. To znižuje množstvo odpadu, účinne znižuje trecí odpor, predlžuje životnosť lisovnice a zlepšuje efektivitu spracovania.

V. Školenie personálu a optimalizácia manažmentu vybavenia

Implementácia optimalizácie procesov závisí od-kvalitného operačného tímu a dobrého stavu vybavenia. Pre zamestnancov sa vykonáva pravidelné systematické školenie, ktoré sa zameriava na podrobnosti procesu lisovania, prevádzkové postupy zariadenia, techniky úpravy parametrov a bežné metódy odstraňovania defektov, čím sa zlepšuje schopnosť zamestnancov riešiť problémy-a odstraňovať problémy. Zaviesť systém bežnej údržby a riadenia zariadení. Pred každodenným spustením stroja skontrolujte jeho presnosť a stav mazania. Vykonajte komplexnú generálnu opravu každých 100 000 cyklov, pričom rýchlo vymeňte opotrebované diely, aby ste sa uistili, že zariadenie je v dobrom prevádzkovom stave a zaručuje stabilný a riadny výrobný proces.