OEM Kovové ohýbacie, dierovacie a raziace matrice; Razidlá na lisovanie automobilových dielov

I. Výber materiálu pre matrice s ultra-dlhou životnosťou
Raznice s mimoriadne{0}}dlhou životnosťou prednostne používajú legované ocele s vysokou-pevnosťou, vysokou-pevnosťou a-odolnou voči opotrebovaniu. Bežné triedy sú H13, SKD11 a DC53. Oceľ H13 obsahuje legujúce prvky molybdén, vanád a chróm a jej tvrdosť po kalení môže dosiahnuť 58 HRC-62, vďaka čomu je vhodná na lisovanie so strednou-až{12}}vysokou pevnosťou. Oceľ SKD11 obsahuje vysoký obsah chrómu, vykazuje vynikajúcu odolnosť proti opotrebeniu, vďaka čomu je vhodná na presné vysekávanie.

Zápustkové ocele práškovej metalurgie (ako CPM 10V a ASP 23) sa vyrábajú pomocou procesov práškovej metalurgie. Majú jednotnú mikroštruktúru, jemné zrná a žiadnu výraznú segregáciu. Ich húževnatosť a odolnosť proti opotrebeniu sú lepšie ako u tradičných kovaných zápustkových ocelí, čím sa ich životnosť predlžuje 3-5-krát v porovnaní s bežnými zápustkovými oceľami. Používajú sa najmä pri výrobe lisovníc s ultra-dlhou životnosťou na vysoko-razenie a lisovanie súčiastok zložitých tvarov.

II. Inovatívny proces tepelného spracovania pre formy s ultra-dlhou životnosťou

Používa sa viacstupňový proces kalenia. Oceľ H13 sa zahreje na 1050-1080 stupňov a udržiava sa 2-3 hodiny, potom sa ochladí vzduchom na 600 stupňov a potom sa ochladí olejom pod 150 stupňov, aby sa zabránilo praskaniu plesní. Nízkoteplotné temperovanie sa vykonáva pri 180-220 stupňoch po dobu 4-6 hodín, aby sa eliminovalo namáhanie pri kalení, vyrovnala sa tvrdosť a húževnatosť formy a zabránilo sa odlupovaniu počas používania.

Proces vákuového tepelného spracovania úplne nahrádza tradičné kalenie v soľnom kúpeli. Úroveň vákua je riadená pod 10⁻³ Pa, rýchlosť ohrevu je 5-10 stupňov/min a chladenie plynom pod vysokým tlakom sa používa na zabránenie oxidácii a oduhličeniu povrchu formy, zlepšenie rovnomernosti tvrdosti povrchu a zníženie povrchových defektov.

Spevnenie povrchu využíva procesy nitridácie plynom alebo iónovej nitridácie s teplotou nitridácie 500-550 stupňov a dobou výdrže 8-12 hodín. Hrúbka nitridovanej vrstvy je riadená na 0,15-0,3 mm, čím sa dosiahne povrchová tvrdosť HV800 alebo vyššia, čím sa výrazne zlepší odolnosť rezných hrán formy proti opotrebovaniu a únave. Pri zložitých formách sa používa karbonitridačný proces, ktorý vyrovnáva tvrdosť povrchu a húževnatosť vrstvy, čím sa predlžuje životnosť formy.

III. Digitálna a inteligentná optimalizácia procesov tepelného spracovania

Pomocou simulačného softvéru tepelného spracovania (napríklad Deform a Sysweld) sa zloženie materiálu formy a rozmerové parametre zadajú na simuláciu teplotných a napäťových polí počas zahrievania a chladenia. Tým sa optimalizujú parametre, ako je teplota kalenia, doba zdržania a rýchlosť ochladzovania, čím sa predchádza nákladom na pokusy-a{2}}chyby a zabezpečuje sa konzistentný výkon formy.

Zariadenie na tepelné spracovanie je napojené na inteligentný monitorovací systém, ktorý v reálnom čase zhromažďuje údaje ako teplota ohrevu, atmosféra pece a rýchlosť chladenia. Prostredníctvom analýzy veľkých dát sa parametre procesu upravujú tak, aby sa dosiahol rovnomerný výkon tepelného spracovania vo viacerých sériách foriem, čím sa skrátil cyklus vývoja formy a znížila sa chybovosť.

IV. Ekologická a energeticky úsporná{1}}optimalizácia procesu tepelného spracovania

Používa sa energeticky-úsporná a ekologická vákuová pec na tepelné spracovanie vybavená systémom spätného získavania odpadového tepla. Spotreba energie je zvýšená o 25 % - 30 % v porovnaní s tradičnými ochladzovacími pecami, čím sa znižujú emisie odpadových plynov a odpadových vôd a spĺňajú požiadavky na ochranu životného prostredia.

Prostredníctvom optimalizácie materiálu a zlepšených procesov tepelného spracovania sa životnosť foriem zvyšuje z konvenčných 100 000 – 300 000 cyklov na 500 000 – 1 000 000 cyklov, čím sa znižuje frekvencia výmeny foriem, znižuje sa spotreba materiálu na formy a dosahuje sa šetrenie zdrojov.