Vlastné hlboké ťahacie a raziace matrice pre hliníkové a nerezové lisovacie a dierovacie diely

I. Inovácia procesného systému
Tradičné procesy razenia vytvorili štandardizovaný aplikačný systém. Avšak pri kombinovaných obmedzeniach nízkej hmotnosti, vysokej štrukturálnej pevnosti, zložitých priestorových konfigurácií a vysokej rozmerovej konzistencie, ktoré sú potrebné pre nové obaly energetických batérií, má jediný režim tvarovania značné technické obmedzenia a nemôže spĺňať výrobné požiadavky na obaly batérií vyššej kategórie. Súčasné inovácie technológie lisovania sa zameriavajú na tri hlavné smery: viacbodové flexibilné tvarovanie, lisovanie kompozitov za studena- a precízny štruktúrovaný dizajn foriem.

II. Nová iterácia materiálu
Výber plechového substrátu je základným predpokladom pre lisovanie a tvarovanie obalov napájacích batérií, pričom priamo určuje nosnosť-súčiastky, bezpečnostný prah a hornú hranicu ľahkého dizajnu. S opakovaním technológie materiálového inžinierstva sa nové ľahké substráty, ako sú vysokopevnostná legovaná oceľ, letecké-hliníkové zliatiny a vláknami-kompozitné plechy, postupne stávajú hlavným aplikačným smerom pre obaly batérií.

Zliatiny hliníka majú výhody, ako je vysoká špecifická pevnosť, vysoká tepelná vodivosť a vynikajúca plasticita, čo môže znížiť celkovú hmotnosť vozidla a zároveň optimalizovať účinnosť odvádzania tepla z akumulátora, čo účinne prispieva k zlepšeniu dojazdu nových energetických vozidiel. Oceľ s vysokou{1}}pevnosťou vďaka zlepšeným procesom tavenia a valcovania dosahuje tenšie-stenné konštrukcie, zachovávajúc si štrukturálnu odolnosť voči stlačeniu a nárazu pri kontrole výrobných nákladov, čím sa vyrovnávajú bezpečnostné a ekonomické ukazovatele.

III. Zelená štíhla výroba Nízkouhlíková logika vývoja v odvetví nových energetických vozidiel sa prelína celým životným cyklom produktu a proces lisovania obalov napájacích batérií je kľúčovou súčasťou ekologického výrobného systému.

Prostredníctvom digitálnej optimalizácie parametrov lisovania, riadenia energetickej účinnosti zariadení a zjednodušených procesov tvárnenia možno efektívne znížiť spotrebu energie pri výrobe, rovnako ako straty pri zaťažení zariadení a náklady na údržbu. Súčasne zavedenie štandardizovaného systému klasifikácie, recyklácie a opätovného použitia odpadových materiálov neustále zlepšuje komplexnú mieru využitia plechu, znižuje emisie tuhého priemyselného odpadu a znižuje environmentálnu záťaž výrobného procesu.

Konštrukciou nízkouhlíkového{0}}systému výroby pomocou modelu štíhleho razenia, ktorý sa vyznačuje nízkou spotrebou energie, nízkymi stratami a vysokou recyklovateľnosťou, sa dosiahne jednotný ekonomický a ekologický prínos pri zabezpečení kvality a kapacity výroby produktov, čo je v súlade s dlhodobým- trendom rozvoja udržateľného rozvoja v priemysle výroby zariadení.