OEM vysokokvalitné-kovové raznice/hlavy/formy pre príslušenstvo na LPG

Úvod

Progresívne matrice sú jadrové formy pri lisovacej výrobe. Postupne dokončujú procesy vystrihovania, tvarovania a ohýbania prostredníctvom viacerých staníc, čím dosahujú nepretržitú a efektívnu výrobu. Rozumné usporiadanie procesu môže zlepšiť využitie materiálu o 10% - 15%, znížiť zložitosť štruktúry formy a znížiť náročnosť spracovania; optimalizované riadenie cyklu môže zabrániť prestojom výrobnej linky a zlepšiť celkovú kapacitu. Tento článok, založený na praktických skúsenostiach, študuje procesné usporiadanie progresívnych lisovníc a metódy na optimalizáciu času lisovacieho cyklu, zlepšenie efektivity lisovacieho procesu a kontroly kvality.

1. Princípy návrhu rozloženia procesu progresívneho nástroja

1.1 Logika procesu: Usporiadanie procesu striktne dodržiava postupnosť „najskôr vysekávanie, tvarovanie, potom ohýbanie“. Najskôr sa dokončí vysekávanie otvorov a tvarov, po ktorých nasledujú procesy tvarovania a ohýbania. Tým sa zabráni tomu, aby následné procesy zasahovali do rozmerov zatemňovania predchádzajúcich procesov, čím sa zaistia hladké prechody medzi každým procesom a zabráni sa konfliktom procesov.

1.2 Kompaktná štruktúra: Rozstup medzi procesmi je riadený na 30-50 mm, čím sa skracujú transportné cesty materiálu, znižuje sa plytvanie materiálom a zvyšuje sa využitie materiálu na dávku o 10%-15%; kompaktné usporiadanie formovacích staníc zvyšuje tuhosť formy, kontroluje deformáciu formy s presnosťou 0,01 mm, čím zabezpečuje prevádzkovú stabilitu.

1.3 Pohodlná kontrola a údržba: Usporiadanie procesu vyhradzuje priestor na kontrolu a údržbu; kľúčové stanice (dierovacie a tvárniace stanice) sú vybavené pozorovacími oknami na kontrolu kvality obrobku v-reálnom čase; zraniteľné časti (dierovače, vodiace stĺpiky) majú modulárny dizajn pre rýchlu demontáž a výmenu, čím sa skracuje čas na údržbu do 30 minút, čím sa zabezpečuje kontinuita výroby.

2. Metódy optimalizácie cyklu procesu razenia

2.1 Analýza cyklu a párovanie: Skutočné meranie času každého procesu odhalilo, že čas jedného-kroku pre zatemnenie je 0,1-0,2 sekundy a pre procesy tvarovania a ohýbania je to 0,2-0,3 sekundy. Optimalizácia procesných prepojení a odstránenie úzkych procesov zaisťuje, že odchýlka času cyklu pre každý proces je menšia alebo rovná 0,05 sekundy. Koordináciou upstream a downstream procesov sa dosiahne rovnováha na výrobnej linke, výsledkom čoho je celkové zlepšenie doby cyklu o 20%-30%.

2.2 Aplikácia automatizácie a pomocných zariadení: Zavedenie automatického podávača s rýchlosťou podávania prispôsobenou času cyklu razenia, riadeného rýchlosťou 30-80-krát za minútu, znižuje čas manuálneho podávania. Vybavenie automatických zariadení na manipuláciu a triedenie materiálu eliminuje ručnú manipuláciu s materiálom, skracuje čas výroby jedného kusu o 0,3 – 0,5 sekundy, zaisťuje stabilitu a konzistenciu doby cyklu a znižuje ľudskú chybu.

2.3 Optimalizácia parametrov procesu: Na základe materiálu a hrúbky obrobku je chyba lisovacej sily nastavená na menej ako alebo rovnajúce sa ±5 %. Vyberá sa formovacia oceľ H13 a SKD11 a na zníženie odolnosti pri spracovaní sa používa povrchová úprava plynovou nitridáciou. Špeciálne mazivo sa používa na zníženie koeficientu trenia na 0,1, skrátenie doby razenia na raziaci cyklus a zvýšenie frekvencie razenia z 30-krát za minútu na 50-80-krát za minútu, aby sa zlepšila účinnosť cyklu.